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本月初，泉州纺织服装业40家企业团队从鲁、浙、苏三省考察归来，当地知名品牌的商业模式创新亮点，照出了闽派男装的各种短板，也为业界踩着痛点探寻转型路带来了不小的启发。
“库存积压、品牌雷同、缺工缺才、供应链迟钝等问题近几年来一直困扰代理制起家的闽派男装，这在前阶段各上市公司的中报中都得到体现，总体营收依然在下滑，整个板块尚未走出低谷。”业内人士称，创新是为了弥补短板，改革就得对症下药，考察归来后，泉州企业进一步厘清转型升级的思路，研究治疗沉疾旧疴的良方。
据悉，此次考察团实地参观了红领服饰、永元服饰、阿里巴巴集团、阿卡Artka女装、阿仕顿男装、海澜之家、晨风集团等7家企业和浙商博物馆，并与红领集团董事长张代理、海澜集团董事长周建平、浙商博物馆馆长杨秩清等业界“大腕”和专家学者在思想碰撞中擦出了智慧火花。
闽派男装曾经因为具有产业规模的优势而成为“区域品牌”，但在消费形态越来越趋向个性化的时代，相似的品牌定位、同质化的产品风格已经让“闽派男装”原有的优势变成短板，和其他区域品牌的竞争越来越拉不开距离。泉州市纺织服装商会会长周少雄在接受记者采访时就表示，现在的人个性更加张扬、更加独特，这就逼着品牌要从大众消费转向个性化消费，要有创新、独特、个性的东西。
对服装产业而言，“个性化”、“定制化”是未来发展的趋势。本次考察，泉州纺织服装业界人士看到的几家企业，通过数据化信息分析铸就了快速反应链条，以销定产，让个性化、定制化服装的生产，不仅标准化，并且快速化。
青岛红领服饰、永元服饰都是这方面的典型。红领抓住了个性化、小批量、定制化的消费趋势，把个性化定制和大规模工业化生产相融合，以客户为导向，以大数据为工具，推行“C2M”模式（消费者到工厂），工厂直接将产品卖给消费者，借助资源整合和信息化流程再造，打造快速供应体系，把每个员工变成能应变的“机器人”，根据不同的标准指令操作，使原本全手工制作、动辄价格数万元人民币的定制西服的价格降低到了几千元。
在红领，生产车间的每一件成衣，从颜色、款式到面料完全不同，但制造的每一步却是标准化、流程化地批量生产。公司以生产经营高档正装系列产品为主，目前已经形成了完整的3D打印模式产业链，红领用了11年，投资2.6亿元人民币研发出了一个个性化定制平台——“RCMTM”。RCMTM平台的关键是用大数据系统替代手工打版。
目前，红领大系统中包含着20多个子系统，全部以数据来驱动运营。每天系统会自动排单、自动裁剪、自动计算、整合版型，一组客户量体数据完成定制、服务全过程，无需人工转换、纸制传递、数据完全打通、实时共享传输。在红领的车间里，所有的员工都实现了面对互联网终端进行工作。在这个模式下，原本全手工制作，动辄价格数万元人民币的定制西服的价格被降低到了几千元，而制作周期也从半年左右变成了7个工作日。这种模式降低了运营推广成本，从而使产品价格降低了50%左右。现在全球任何地方的客户，只要登录红领在线下单系统，只需7天时间，一件量身定制的衣服就会送到客户的手中。而在全球量身定制做得最好的意大利，其交货需要两个月时间。
青岛永元体育用品有限公司与中科院软件所合作，采用了由中科院研发的Clever Max智能服装生产管理系统（中科衣流系统），解决了服装生产过程中用工多、用工荒、效率低、资源浪费严重等一系列问题，在不增加额外人员的情况下，生产效率提升90%以上，部分款式效率可以达到100%。Clever Max是依据服装生产管理瓶颈及难题而量身定做的一套软硬件系统，该系统支持多个款式同时在线生产，无论这个款式的数量是10000件，还是1件，都可以在生产线上灵活地完成缝制加工。由于这一特性，永元换款需要的时间由原来的1天半缩短到了2个小时。
在随行导师蒋祖昶看来，要突破劳动密集型产业中的高技术环节，就纺织服装行业来说，只有掌握了高端技术，才能形成高附加值，才能让传统产业“老树发新芽”，形成新的竞争优势。在参观过程中，不论考察者还是受访者，都深深感受到这是一个剧烈变革的时代，引起这场变革的正是信息化、工业互联网时代的到来。业界人士感叹：传统劳动密集型企业应重视信息化标准改造，从过去机械化、大众化、低效化生产管理向信息化、智能化、差异化融合转变，否则必将错过下一个十年的发展盛宴。