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“传统产业应该利用科技和创新以及提升管理水平来提高劳动生产率，从而在增强企业竞争力的同时工人收入也能得到提高。”在今年全国“两会”上，从事纺织服装行业30余年的全国政协委员杨敏德作出了这样的建议。
在太湖南岸的“中国童装名镇”织里镇，此刻正在大力推动童装行业自动化、智能化、信息化、标准化等各项举措，着力实现科技与纺织服装产业的深度融合，帮助行业企业提高生产效率，使得童装行业在提供大量优质就业的同时，不断提升行业的竞争力，实现行业的可持续发展。“织里童装要逐步向‘微笑曲线’的两端突围，要着力打造为全国品牌童装的先进制造中心、引领童装潮流的设计中心、国内童装的营销中心和全国童装产业示范基地。这是童装产业转型升级的主要出路”区委常委、镇党委书记陈永华表示。
“机器换人”：科技助力华丽转身
童装产业的前世与今生，都被贴上了一个鲜明的标签：四五层楼房，厂店结合，楼上加工，一楼展示。前店后厂的“家庭作坊”整齐划一，遍布织里。“基础在一家一户，规模在千家万户”的块状经济特色，成就了织里童装产业。童装行业是一个劳动密集型产业，随着劳动资源短缺和人力资源成本上涨，各自为战的产业生态，让童装产业日渐失去竞争优势。“织里的童装企业如果还停留在手工作坊的阶段，将无法适应产业发展形势。”织里商会会长杨建平表示。
用机器代替人力，最大限度降低用工需求。在田果果制衣有限公司，车间里多出了一些“新家伙”，这是公司引进的自动化裁床机器，让企业走上了自动化生产第一步。“这套设备一天就可裁剪服装2万余件，相当于原先十几个工人的工作量。”企业负责人介绍，机器裁剪出的产品十分精准，完全不需要返工校对处理。
为了帮助企业进行自动化改造，织里镇组织了童装企业到上海观摩服装剪裁生产线，并与上海“和鹰机电”达成战略合作，全面加快童装企业技改步伐，推广自动化装备，形成自动裁缝公共服务平台。“童装属于劳动密集型产业，企业大部分支出在于人力成本。依靠大量员工进行生产的传统模式，很难提升童装产业的竞争力。”织里镇相关负责人介绍，高精技术引入传统产业，推动童装产业升级转型，这是一种趋势。
加工外发：“微笑曲线”两端扬起
面对市场压力和成本上涨，一部分加工企业开始向安庆、广德等地区转移。在生产旺季，很多企业便将订单发往异地生产，这也促使“织里童装＋织里制造”的模式向“织里品牌＋全国加工”转变。
正值童装生产开工季，走进布衣草人服饰有限公司，宽敞的生产车间少了往日的繁杂：有的车间整齐划一地摆放着缝纫机，盖着机套。有的车间中间只摆了两排电脑隔间，10来个年轻人安静地坐在电脑面前，在网上搞销售；有的车间全部腾空了，墙壁画上了时尚的图案、装好了斑斓的彩灯，变成了服装展示陈列室、摄影室。
这家从5台缝纫机起家的童装厂，高峰时期有300多名员工，七成生产工人、三成销售人员和设计师，是典型的劳动密集型企业。如今，企业用工结构已经调整为“三七开”了。“现在搞生产的只剩70多名熟练工，七成员工是设计师和网络销售员。”董事长马伟忠介绍说，他们逐步将童装生产外包，专注于设计研发和网络销售，不仅可以提高企业的利润，也让日益凸显的资金链、用工荒等问题迎刃而解，毛利率达25%，利润率也极大超过传统制造业。
从“七三开”向“三七开”转型在织里童装企业中渐成共识。“我这栋楼以前是典型的‘三合一’，去年把生产搬到外面，留出来的空间改成了设计师工作室和展示厅，让设计师在更有艺术感的空间里工作。”阿龙衣族董事长陈水龙说，随着童装生产细化分工，他们企业开始专门做童装设计，“一年可以推出1000多个款式，年销售量可达250万件，基本都是其他企业加工生产的。”
无论是布衣草人，还是阿龙衣族，都可以直接享受到企业转型带来的好处：比原先快一拍。织里童装产业办主任施松江介绍，原先企业自己加工生产只能提前一季，现在提前两季就可开订货会，根据订单委托生产，可以抢先不少时间。
下一个：电锅炉成为了这个童装小镇的新风尚